1、首先应建立整理标准
1.1 执行现场打扫除，彻底清除已明确的不再使用和废旧物资；如无法清除工厂，也应集中封存；
1.2 对在用物品按使用频率分类制定放置策略
少用（每周可能用到） 常用（每日可能用到） 随时用（每时可能用到）
物料产品 仓储存放 现场物料区集中存放 现场作业区就近存放
作业工具 现场工具柜存放 现场工具柜存放 现场作业区就近存放
设备易损备件 仓储存放 现场工具柜存放 现场作业区集中存放
管理制度文件 文件夹放置 现场目视化看板放置 要求员工习惯化认识
包材盛具
生产辅料
工装夹具
等等
1.3 规划现场区域并进行划线标识
生产现场包括物流通道、作业区（以设备为中心周边）、物料区（不包括通道与作业区剩余地盘）；物料区应靠近通道设置，包括原材料暂存区，半成品暂存区，不合格品区区，待用盛具、工具、工装存放区等
1.4 按规划的现场区域与物品放置策略重新放置物品；
2、制定物品整顿与目视化管理标准
2.1 按厂房市政设施（马路、路沿、窨井盖、车位、消防栓、厂区管路），生产场地（门口警示标识、场地划线、现场禁止停放标识、防撞警示标识、地面指示），设备（点检位标签、注油点标签、开关阀门标识、额定电压标准），工具（全格定置、直角定置、形迹定置、限位定置）等内容分别制定目视化标识标准（一些书籍对此有详细标准图片）；
2.2 按能站不要躺、能走不要停、能少不要多的原则，结合动作经济性原则优化物品放置方法（尽量参考优秀企业案例）
2.3 设立现场改善QC奖励，通过图片宣传（优秀企业或样板间）、培训等方法补充员工见识，推动合理化建议改善行动
3、 制定现场5S督察标准
3.1 按现场地面、墙面窗户、设备、物料、工辅具、文件看板等分类现场5S督察项目
3.2 按各项目没有被管理、实施管理但不完善、管理完善无缺陷的分级原则，对各督察项目分别制定督察标准
3.3 按从干部到骨干员工再到基层员工的顺序，抽调各单位成员组成联合督察组，每周或每半月执行联合检查，取平均成绩进行排名奖惩（办公室之间PK、相似工艺现场区域间PK）；其目的是初步推行全员参与联合检查，因执法者将比被执法者容易被洗脑，
3.4 分批组织检查人员学习如何督察打分，因如对基层员工培训5S知识，受其学历、接受力、时间限制，效果可能欠缺，而结合对每次发现的现场不合格图片，对员工进行培训如何打分，其培训方式容易为员工所接受；当员工都能比较准确地对现场进行检查评价了，估计他自己的5S意识也得到了较大改变
4、 结合精益化生产改善等其他管理技术，推进现场物品定量管理，以不断降低现场物品存量，同时将5S与质量、成本、效率管理结合，引起公司领导更多的重视。
更详细的5S推进运作方法，欢迎与我探讨，通过将我辅导的企业推进5S的案例与您分享，共同提高。